食品工場の製造ライン設計・生産設計
～ 歩留まりと生産性を改善 ～

30年の現場経験が明かす、利益を生み出す工場経営。
歩留まり改善から自動化・原価の可視化まで、強い生産ラインを再構築。

このようなお悩みはありませんか？

• 既存ラインのボトルネック（停滞箇所）が多く、生産効率が上がらない
• 原料ロスや製品ロス（歩留まりの悪さ）を改善したい
• 人手不足により、ラインの自動化・省人化を進めたい
• HACCPや衛生管理基準に適合したレイアウトに刷新したい
• 新規工場・新規ライン立ち上げのノウハウやリソースが足りない

食開研が提供する「生産設計（製造ライン設計）」の強み

1．「現場目線」と「経営（原価）目線」を両立した設計

単に機械を並べるだけでなく、食品製造に特化した独自の管理会計ノウハウに基づき「最も利益率が高くなる」生産ラインを設計・提案します。

2. 大手メーカーの知見を活かした最適化・歩留まり改善

大手食品メーカーで培った豊富な現場ノウハウをもとに、作業動線や設備配置の無駄を徹底的に排除します。

3. 既存ラインの「ピンポイント改善」にも柔軟対応

工場全体の刷新だけでなく、「一部工程の自動化」「ボトルネックとなっている特定工程の最適化」など、必要な箇所だけのスポット支援が可能です。

サポート対応領域（サービス内容）

対応領域	具体的な支援内容
ラインレイアウト・動線設計	作業者の移動ロス削減、交差汚染（衛生面）を防ぐクリーンなレイアウト構築
歩留まり・ロス率の改善	製造プロセスのデータ可視化、歩留まり向上のための工程見直し
省人化・自動化の検討	機器選定のアドバイス、ロボットや自動搬送機の導入伴走
衛生管理・HACCP対応	ゾーンニング（汚染区・清潔区）の明確化、洗浄性の高いライン設計

導入・ご相談の流れ（伴走ステップ）

Step 1：ヒアリング・現場調査

現状の課題や生産目標、工場内の動線・設備状況をヒアリング・現地確認します。

Step 2：課題抽出・基本設計の提案

生産性の阻害要因（ボトルネック）を特定し、最適なラインレイアウトや導入機器をご提案します。

Step 3：機器選定・導入伴走

仕様策定やメーカー選定のアドバイス、試運転に向けた準備をサポートします。

Step 4：現場定着・運用改善

稼働後の生産性データ（歩留まり・稼働率）を確認し、さらなる最適化に向けて伴走します。

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